一、计算题1. 如图所示,图中尖轨为切线型,计算图中尖轨轨头工作边的圆曲线半径R等于多少?(单位:mm)
(R-200)2+125002-R2
R2-400R+2002+125002=R2
R=390725
答:尖轨轨头工作边的圆曲线半径R为390725mm。
2. 根据图中给出的尺寸,求支距A、B、C值。(单位:mm)
答:支距A值为1.66,B、C值为1.24mm。
3. 计算图中A、B的大小。(单位:mm)
答:图中A的大小为23.9,B的大小为39.3。
4. 道岔垫板承轨槽的斜度是1:40°,当把垫板加工成如图所示时,求图中H值。L=200mm,h=5mm。(单位:mm)
这是求斜度的大端值的问题。斜度表示斜面倾斜的程度。它是斜面两端高度差与其水平长度之比。
由公式
可得
(其中,M为斜度;H为大端高度;h为小端高度;L为水平长度)
h=LM+h=200×1/40+5=10
答:垫板的H值是10mm。
5. 计算图中A、B的大小。(单位:mm)
答:图中A为11.5,B为33.5。
6. 计算图中A、B的大小。(单位:mm)
答:图中A为12.8,B为31.8。
7. 有一个三角形的零件如图示,求其A面的斜度。(单位:mm)
其中,h=0 L=264h=66
答:A面的斜度是1:4。
8. 已知50kg/m钢轨9号道岔直线尖轨跟距为144mm,尖轨长度为6250mm时,如图,求轨头刨切长度是多少?
已知50kg/m钢轨的轨头宽度是70mm,设刨切长为x,则
答:轨头刨切长度是3038.2mm。
9. 已知直线尖轨的50mm和40mm断面如图。求20mm断面的位置X值。
答:20mm端面的位置x值为3200mm。
10. 有半割线型曲线尖轨,割距是4mm,割点到尖轨跟端距离是6949mm,曲线半径是150717.5mm。求尖轨的跟距。
设尖轨的跟距为y,
答:曲线尖轨的跟距是156.1mm。
二、论述题1. 怎样看懂单开道岔图?
要看懂单开道岔图,须按以下顺序识读图上数值:
(1)判定道岔左、右开及道岔号数;
(2)道岔全长,前长、后长和起、终点位置;
(3)导曲线的半径,导曲线全长,辙跟后直线段和辙叉前直段的数值;
(4)导曲线各点横距、支距的数值;
(5)道岔每节钢轨的长度,标准轨及短轨数量;
(6)道岔各部间隔尺寸的数值;
(7)辙叉角和转辙角的角度;
(8)岔枕根数,包括分组情况,每组根数及岔枕间隔;
(9)普通接头和绝缘接头的位置,预留轨缝的数值。
2. 零件图的工艺分析应注重哪些内容?
零件图是编织工艺规程主要的原始资料。在分析零件图时通常着重以下两个方面:
(1)零件图的技术要求:
①加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。
②各加工表面之间的相互位置精度。
③材料的力学性能、热处理要求及其他特殊要求。零件的技术要求直接关系到加工过程的经济型和它的工作性能。随着公差的减小(即精度的提高),加工工时急剧增加。随着表面粗糙度的减小,加工费用急剧增加。因此,在保证产品的工作要求前提下,要简化零件的工艺条件,降低零件的制造成本。在机械加工过程中,影响加工精度的因素很多,同一种方法,随着加工条件的改变,所能达到的加工精度也不一样,不论采用降低切削用量来提高加工精度,还是增加切削用量缩短工时,如果不属于某种加工经济精度范围,都是不可取的。
(2)零件的结构工艺性分析:机械零件的结构,根据使用要求的不同而具有各种形状和尺寸。组成零件的基本表面有内、外表面,内、外圆锥表面,平面和成形面。在分析具体零件的结构时,首先要分析该零件各种表面的组成形状及特征,因为它是选择加工方法的基本因素。在保证产品或零件使用要求的前提下,其机械制造过程应能满足零件安装、加工精度,同时有利于应用先进的、高效率的加工方法,从而降低生产成本,提高劳动生产率。
3. 简述机床夹具设计的基本要求。
(1)稳定地保证工件的加工质量要求。这是夹具设计时的首项要求,因此夹具的定位基准、定位元件要选择恰当,夹具的定位误差要小,制造精度要高。
(2)提高加工效率。夹具应在生产批量相适应的条件下,尽量采用高效可靠的结构,尽量采用标准元件与标准结构。
(3)优化夹具结构,具有良好的工艺性。夹具结构要简单合理,并能便于制造、检验、装配、调整、维修等,同时要考虑到操作安全方便、可靠省力。
(4)便于排屑和工件装夹。
4. 拟定一般零件的加工工艺应考虑哪几个方面的内容?
拟定一般零件的加工工艺应从以下几个方面考虑:
(1)表面加工方法选择:首先保证加工精度和表面粗糙度的要求。结合零件的结构形状、尺寸大小以及材料和热处理要求,全面考虑。
(2)加工阶段的划分:
①粗加工阶段:切除大部分加工余量。
②精加工阶段:达到一定的精度及精加工余量,并完成部分次要表面的加工。
③精加工阶段:是个主要表面达到图样规定的质量要求。
④光整加工阶段:使加工表面达到精度在IT6以上,表面粗糙度值在0.4μm以下。
(3)工序集中与分散:一般情况下,单件、小批量生产往往遵循工序集中的原则。大批量可以集中,也可以分散。
5. 如何选择划线基准?
划线时,应首先从划线基准开始,合理地选择划线基准是做好划线工作的关键。只有划线基准选择得好,才能提高划线的质量和效率以及相应提高工件合格率。在选择划线基准时,应先分析图样,找出设计基准,使划线基准与设计基准尽量一致,这样能够直接量取划线尺寸,简化换算过程。在划线中,常用的划线基准有以下三种:
(1)以两个互相垂直的平面(或线)为基准:①以两个互相垂直的平面为基准;②以两条中心线为基准;⑨以一个平面和一条中心线为基准。
(2)以两条中心线为基准。
(3)以一个平面和一条中心线为基准。
6. 简述划线步骤。
(1)看清图样,详细了解工件上需要划线的部位;明确工件及其划线的有关部分的作用和要求;了解有关加工工艺。
(2)选定划线基准。
(3)初步检查毛坯的误差情况。
(4)正确安放工件和选用工件。
(5)划线。
(6)详细检查划线的准确性以及是否有漏划的线条。
(7)在线条上冲眼。
7. 提速道岔采取了哪些减少构造不平顺的措施?
(1)道岔钢轨设有1:4轨顶坡;
(2)采用切线型曲线尖轨,这样包括尖轨尖端在内的道岔各部轨距均为1345mm(侧股局部有构造加宽,不影响直股运行);
(3)直股钢轨接头全部焊接,高锰钢整铸辙叉趾、跟端采用冻结接头;
(4)各部位岔枕均按垂直于道岔直股钢轨布置:
(5)延长了道岔前后的过渡段;
(6)减缓了固定型辙叉翼轨及护轨缓冲段冲击角;
(7)钢轨下及垫板下均设有弹性垫层,以尽可能与线路轨道弹性保持均匀连接。
8. 简述振动时效的作用。
从作用上讲,振动时效是以机械形式给工件提供一定的振动量,增大金属晶格原子的振动幅度,加快晶格回复平衡位置的速度,使晶格畸变减少,晶格排列趋于平衡,工件内部阻尼减小,内应力峰值降低,内应力重新分布,使工件获得尺寸精度的稳定。在振动时效装置激振力的作用下,随着加载次数的增加,残余应力逐渐减少,而累加的永久变形逐渐增大,振动时效正是利用金属材料这种性能,对工件施加远远低于材料屈服极限的激振应力,使永久变形“提前”发生,从而获得工件在其精加工之后及使用期间若再受到动应力的作用时,就不再产生变形的效果。
9. 为什么说提速道岔提高了轨道结构强度与稳定性?
(1)加大岔枕截面尺寸、自重和承载能力,提高了岔枕抗弯刚度及道床纵、横向阻力;
(2)采用Ⅱ型弹条分开式扣件,滑床板及护轨的基本轨内侧用弹片扣压,扣压力与Ⅱ型弹条匹配;
(3)轨下垫板得到加强:木岔枕时垫板截面尺寸由原180mm×20mm加大到190mm×25mm;混凝土岔枕由转辙器和辙叉部位扩大到整组道岔均设有轨下垫板;
(4)所有道岔钢轨件均进行全长顶面淬火处理。