问答题1. 试述冷油器换铜管的工艺要求。
换铜管的工艺如下:
(1)新铜管的准备事项:将检查合格后的铜管按冷油器的尺寸下料,铜管要比管板长出4~5mm,铜管两端除去毛刺,将胀管部分打磨光滑,在两端约50mm处进行回火处理。
(2)剔除旧铜管,选用专用半圆三角錾子剔除,剔除时注意不要损伤管板,剔光铜管,将旧管抽出后将管板孔清理干净,用细砂布打磨光洁,用布擦掉粉尘。
(3)穿新管、胀口、管板和铜管都准备好后可以穿新铜管,注意不宜用力过猛、蹩劲,对准孔位装入,新管两端外露部分应相等,管板孔直径比管径略大约0.5mm,不宜过大或过小。铜管穿好后可用胀管器胀口,胀管时,根据经验,在胀杆吃劲后,再转胀杆两圈到三圈即好。在开始胀管时,为防止管子窜动,在另一端要有人挟住,胀口的深度一般为管板厚度的0.75~0.90,但不应小于16mm。胀管时管壁的减薄量应在4%~6%范围内。
(4)管子胀好后,再用专用工具进行翻边,这样可以增加胀管强度。
2. 试述冷洞器胀管后的质量要求和可能产生缺陷的原因。
胀管后的质量要求和可能产生缺陷的原因如下:
(1)管壁金属表面应没有层皮的痕迹和剥落的薄片、疤斑、凹坑或开缝的裂纹,如果有这些缺陷,就必须换管。产生的原因可能是铜管退火不够或翻边角太大。
(2)胀管不牢,这可能是因为胀管结束得太早,或胀杆细、滚柱短所造成的,此时必须重胀。
(3)管头偏歪,松紧不均匀,这主要是孔板不圆或不正所致。
(4)过胀,这主要表现在管子胀紧部分的尺寸太大,或有明显的凹槽。产生的原因是胀管器的装置距离太大或胀管的锥度太大。如果使用推盘的胀管器而胀管时间又太长,也容易发生这种缺陷,如果过胀严重,则必须重新更换新管子。
3. 试述管路附件的检修要求。
管路附件的检修要求主要有:
(1)所有的阀门严密无卡涩,开关灵活,传动机构灵活好用,阀门应水平设置或倒置,以防止门芯脱落断油,油系统阀门应选用明杆门。
(2)各回油管的看油窗及温度表插座要求干净不渗油。
(3)轴承进油及其他处的节流孔板孔径正确无损伤,不要装反。
(4)支吊架应完整,不松动、不磨损、能起支吊作用。
(5)油管的伸缩节无裂纹、不漏油,否则应进行处理更换油管时必须用无缝钢管。
4. 试述溢流阀的检修工艺和质量标准。
(1)松下调整螺栓的保护罩,测量记录调整螺栓的高度。
(2)解体溢流阀取出弹簧、托盘、滑阀。
(3)将拆下的零件及外壳用煤油清洗干净,清扫各节流孔,排汽孔应通畅,消除油垢、毛刺,并用面团粘净。
(4)检查弹簧无变形、无裂纹,滑阀无严重磨损和锈蚀,测量各部间隙合格。
(5)检修完毕经验收合格后可回装。装配时,将滑阀和套,弹簧等部件涂好透平油,滑阀动作灵活无卡涩。
(6)调整螺栓的位置与拆前相同。
5. 密封油进回油管的铺设和安装有何特殊要求?
密封油是用来密封发电机内氢气的,所以在回油中含有一定数量的氢气,这些氢气要在回油管中进行初步的分离,然后顺着回油管回到发电机去,所以密封油回油还起着分离和输送氢气的作用,因此它除有和油系统一样的共性要求外,还有以下特殊要求:
(1)油管道的安装要有一定的坡度,发电机侧稍高,不许有降低后又升高的现象,以防整个油管被油封死,阻碍氢气的返回。
(2)回油管的直径要大些,使油管的上部有一定的空间,以使氢气分离充分,顺利返回发电机。
(3)油管和密封瓦连接处设有绝缘垫,以防发电机接地。
6. 防止油系统进水主要有哪些措施?
防止油系统进水的主要措施有:
(1)调整好汽封间隙。
(2)加大信号管的通汽截面积。
(3)消除或减低轴承内部负压。
(4)缩小轴承油挡间隙。
(5)改进轴封供汽系统。
(6)轴封抽汽系统合理,轴封抽汽器工作正常。
7. 防止油系统着火应采取哪些措施?
应采取下列措施:
(1)在制造上应采取有效措施,如将高压油管路放在润滑油管内,采用抗燃油作工作介质的,油箱放在零米或远离热源的地方。
(2)在现有的系统中,高压油管的阀门应采用铸钢门,管道法兰、接头及一次表门应尽量集中,放置在防爆油箱内,靠近热管道的法兰,应制做保护罩。
(3)轴承下部的疏油槽及台板面应经常保持清洁无油垢,大修后应将疏油槽清扫干净,保持疏油通畅。
(4)大修后试运时,应全面检查油系统中各结合面,焊缝处有无渗油现象,油管有无振动,如有应有及时处理,平时运行时发现漏油应及时消除,漏出的油应及时擦净,如不能马上消除应用油槽接好,漏出的油要及时倒到指定的油箱内。
(5)凡靠近油管道的热源均应保温良好,保温表面不应有裂纹,保温层外面要加装铁皮。
(6)防止氢压过高或密封油压过低,其目的是为了防止氢气漏至油系统内。
(7)排烟机应连续运转,如因故停机时应将油箱盖打开。
8. 试述蓄能器的检修工序及注意事项。
(1)关闭进出口阀门,通过充气阀释放罐内气体,然后开回油阀门,将油放回油箱。将蓄能器连接管法兰拆开后吊到检修场地,拆下蓄能器下部三通管,可进入蓄能器检修检查清理,用面团粘净。蓄能器内壁应清洗,无油泥。将三通管清理干净后,用面团粘净。
(2)拆除液动截止阀上盖连接油管及法兰螺栓,揭开法兰盖,取出活塞进行清理检查。活塞表面应无毛刺、拉伤,动作灵活无卡涩,在阀门座内靠自重能自由下落,密封面严密,否则要进行研磨。
(3)检查充气阀上的小孔应畅通。
(4)检查液位计上下采样管畅通。
(5)进行蓄能器回装,回装完毕充气时应充入干燥的氮气,以避免抗燃油遇水而发生水解变质。
9. 试述双侧进油主油泵的检修要点。
(1)主油泵解体前应测量转子的推力间隙,此间隙不宜太大,一般应在0.08~0.12mm间,运行中最大不超过0.25mm。如推力瓦磨损导致间隙太大,应采取堆焊的方法进行处理,在补焊时应考虑到转子的轴向位置不要改变,以防改变调速器夹板与喷嘴间隙。
(2)检查主油泵轴瓦及推力瓦。检查轴承合金表面工作痕迹所占位置是否符合要求;轴承合金有无裂纹,局部脱落及脱胎现象;合金表面有无磨损,划痕和腐蚀现象;测量轴瓦间隙应符合要求。
(3)测量密封环间隙,密封环间隙要附合制造厂家规定,一般密封环间隙为0.4~0.7mm。
(4)用千分表测量检查叶轮的瓢偏及晃度,晃度一般不超过0.05mm。
(5)检查主油泵叶片有无气蚀和冲刷,如有气蚀和冲刷严重,应加以处理或更换配件。
(6)检查泵的结合面应严密,清理干净后扣泵盖紧1/3螺栓,0.05mm的塞尺塞不进为合格。
(7)全部结合面螺栓紧好后,泵的转子动作灵活,出口止回门应严密灵活,无卡涩。
10. 试述单侧进油主油泵的检修要点。
(1)检修时注意各部件的拆前位置,并做好记号,定位环的上下半环不要装错,短轴的限位螺栓应记好位置。
(2)检查密封环是否有磨损,间隙是否合乎要求,如果磨损严重,间隙增大时应采取堆焊法进行处理。
(3)组装前要用红丹粉检查泵轮端面与短轴端面,轴套与泵轮外端面的接触情况,要求应沿圆周方向均匀接触,否则应进行研刮。
(4)组装时要测量轴晃度,应小于0.05mm。
(5)小轴的弯曲应小于0.03mm。
11. 试述立式油泵的检修工艺。
(1)卸下对轮螺栓,吊走电动机。
(2)卸开与泵连接的油管和油箱盖连接螺栓,把泵吊到检修场地,进行解体测量,分解前做各结合面相对位置记号。
(3)旋下对轮顶丝,用专用工具把对轮拔出。
(4)卸下轴承压盖,旋下锁紧螺母。
(5)卸下上法兰,拆下密封压盖,掏出填料,连同轴承一起吊出。
(6)将滤网同锥形吸入室一同拆下,取出密封环压盖,测量并记录叶轮的瓢偏及轴端跳动。
(7)旋下叶轮锁紧螺母,抽出叶轮,取出支撑盘推力轴承、轴套、推力盘。
(8)卸下泵壳与出油管,将结合面分开,抽出轴。
(9)测量轴弯曲、密封环间隙,检查有无磨损、锈蚀,检查轴承的磨损情况,分解的各部件用煤油清洗干净。
(10)组装过程按与分解相反顺序进行,注意加填料不要加得太紧。
(11)在组装过程中,对轮的瓢偏,晃动度进行测量,应符合质量标准。
12. 试述立式油泵的检修质量标准。
立式油泵的检修质量标准有:
(1)轴弯曲小于或等于0.05mm。
(2)轴窜动0.2~0.35mm。
(3)密封环间隙0.2~0.23mm。
(4)下部导轴承与轴套的总间隙0.075~0.142mm。
(5)推力轴承与轴套的总间隙为0.3~0.4mm,
(6)各轴承应转动灵活,无卡涩、无锈蚀。
(7)叶轮瓢偏值小于或等于0.1mm。
(8)叶轮晃度小于或等于0.2mm。
(9)找中心圆差和面差均小于或等于0.05mm。
(10)叶轮应无磨损、裂纹。
13. 试述轴向柱塞泵的检修工艺。
检修工艺如下:
(1)拆开油箱侧面的孔盖,将油泵出入口管接头拆开,取下入口滤网和出口管。
(2)从油箱上部拆下电机后,松开紧固于油箱上壁的固定螺栓,从上部将油泵整体取出。
(3)旋下油泵吸入管,松开油泵下部连接螺栓,取下下部滚柱轴承两侧弹簧挡圈,即可将油泵解体,注意不要损伤密封圈。
(4)检查各柱塞表面无毛刺、拉伤、锈蚀,柱塞弹簧无扭曲、裂纹、锈蚀,且弹性良好,装入弹簧后,各柱塞上下运动灵活无卡涩。
(5)检查各柱塞下单向阀工作灵活无卡涩,无堵塞,弹簧无扭曲及裂纹。
(6)检查推力轴承、滚柱轴承及偏心盘滚珠轴承转动灵活无松旷,滚珠、滚柱及轴承内外圈表面无麻点、锈蚀。轴承不良,应更换轴承。检查偏心盘表面无磨损、拉伤,偏心盘转动灵活,与各柱塞接触良好。
(7)将柱塞泵各部件清理干净后,检查各密封圈有无损坏,如有则应更换,组装后用手盘动应灵活。
14. 如何进行射油器的检修?
射油器在无缺陷的情况下一般不进行检修,如需检修,按以步骤进行:
(1)卸下紧固螺栓,拆下进油管喷嘴、油室和扩压管。
(2)清洗检查各部件,喷嘴及扩散管应光滑无毛刺及严重锈蚀、油室无杂物。
(3)拆前测量喷嘴到扩压管的间距、喷嘴口直径和扩散管喉部直径,并做好记录,回装时保证以上原始尺寸。
(4)回装后螺栓应紧固可靠。
15. 对主油泵找中心有何要求?
一般要求主油泵转子中心较汽轮机转子中心略高,要按制造厂要求规定调整,其目的主要考虑正常运行后补偿由于温度而造成的膨胀差。主油泵中心比汽轮机转子中心偏高0.075~0.10mm,如中心不合格则应进行重新调整。
16. 油系统截门使用聚四氟乙烯盘根时,在加工和装配工艺有哪些要求?
(1)门杆应光洁,无轴向划痕,无凸凹缺陷,弯曲小于0.05mm,椭圆度小于0.02mm。
(2)格兰锥面应车平。
(3)盘根槽内壁应车光。
(4)盘根圈外径与盘根槽间隙应为0~0.02mm,盘根圈与门杆间隙应为0~0.02mm。
(5)盘根圈厚度为盘根圈外径减门杆外径之半。
17. 造成油系统进水的主要原因有哪些?
造成油系统进水的主要原因有:
(1)由于汽封径向间隙过大,或汽封块各弧段之间膨胀间隙太大,而造成汽封漏汽窜入轴承润滑油内。
(2)汽封信号管通汽截面太小,漏汽不能从信号管畅通排出。
(3)汽动油泵漏汽进入油箱。
(4)轴封抽汽器负压不足或空气管阻塞。
(5)冷油器水压调整不当,水漏入油内。
(6)盘车齿轮或靠背轮转动鼓风的抽吸作用,造成轴承箱内局部负压吸入蒸汽。
(7)油箱负压太高。
(8)汽缸结合面变形漏汽。
18. 油系统大修后为什么要进行油循环?
因为在大修中所有调速部件、轴瓦、油管均解体检修,各油室、前箱盖均打开,在检修中难免落入杂物,在组装和扣盖时虽然经清理检查,也难免遗留微小杂物在里面,这对调速系统、轴承的正常运行都是十分有害的,是不允许的。油循环就是要在开机前用油将系统彻底清洗,去掉一切杂物,同时有临时油滤网将油中杂质滤去确保油质良好,系统清洁。
19. 何谓调速系统的静态特性?何谓调速系统的静态特性曲线?
在稳定工况下,孤立运行的机组转速随外界负荷变化莫测而变化。即外界负荷增加,转速降低,外界负荷减少转速升高,它们之间有一定的关系,这种关系称为调速系统的静态特性,转速与负荷的关系曲线,称为静态特性曲线。
20. 何谓调速系统的速度变动率?其大小对汽轮机有何影响?
孤立运行的汽轮机组,在空负荷时和稳定转速nmax与满负荷时的稳定转速nmin之间的差值,与额定转速n0比值的百分数,称为调速系统的速度变动率,即:δ=(nmax-nmin)/n0×100%。速度变动率表明汽轮机从空负荷到满负荷转速的变化程度,对汽轮机运行有很大影响。速度变动率不宜过大和过小,汽轮机的速度变动率一般为3%~6%,如果速度变动率过小时,调速系统表现过于是灵敏,电网频率的较小变化,可引起机组负荷较大变化,产生负荷摆动,影响机组安全运行,速度变动率过大,调速系统工作稳定性好,但当机组甩负荷时,动态升速增加,容易产生超速。
21. 对局部速度变动率有何要求?
所谓局部速度变动率,就是静态特性线上某一点的斜率用δL表示:δ=dn/dN×N0/n0×100%。局部速度变动率太小将会引起负荷摆动,而局部速度变动率太大,则在此功率下电网负荷变化时该机组负荷变化较小,几乎不参加调频,所以局部速度变动率太大或太小,在一般情况下都是不能满足要求的。因此对于高参数大容量机组的特性明显分成两段或三段。在额定负荷区域内,局部速度变动率很大,而在低于额定负荷的一段区域内,局部速度变动率较小,但局部速度变动率δlMIN不小于总的速度变动率0.4倍,这样即保证了带基本负荷的要求,同时又保证了甩负荷时危急遮断器不动作。
22. 何谓调速系统的迟缓率?是如何产生的?
由于调速系统各运动元件之间存在着摩擦力,铰链中的间隙和滑阀的重叠度等原因,使调速系统的动作出现迟缓,即各机构升程和回程的静态特性曲线都不是一条,而是近似的平行的两条曲线。因此,使机组负荷与转速不再是一一对应的单质对应关系,在同~功率下,转速上升过程的静态特性曲线和转速下降过程的静态特性曲线之间的转速差ΔN,与额定转速N0比值的百分数,称为调速系统的迟缓率。即:ε=ΔN/N0×100%。
23. 迟缓率对汽轮机运行有何影响?对迟缓率有何要求?
迟缓率的存在延长了从外界负荷变化到汽轮机调速汽门开始的动作的时间间隔,即造成了调节的滞延,迟缓率过大的机组,弧立运行时,转速会自发变化造成转速摆动,并列运行时,机组负荷将自发变化,造成负荷摆动。在甩负荷时,转速会激增产生超速,对运行非常不利,迟缓率增加到一定程度,调速系统将发生周期性摆动。甚至扩大到机组无法运行,所以迟缓率是越小越好。一般不大于0.2%~0.5%,IEC推荐不大于0.06%。
24. 配汽轮机构的特性指的是什么?
配汽轮机构的特性是指在平衡状态下,油动机的行程与电功率之间的关系。表示这种关系的曲线称为配汽轮机构静态特性曲线。
25. 传动放大机构的特性指的是什么?
传动放大机构的特性是指在平衡状态下时,传动放大机构的输入信号与输出信号之间的关系。表示这种关系的曲线称为静态特性曲线。